БЭНПАН: BIM для крупнопанельного домостроения от проектирования до стройки

Уже 8 лет компания «БЭНПАН» — производитель крупнопанельных частных домов — использует BIM-методологию полного цикла, от проектирования до производства и строительства. Проектировщик создаёт BIM-модель, и на её основе автоматически формируются комплекты КЖИ, подробные спецификации для ПТО и закупок с загрузкой в 1С. В штате компании вообще нет BIM-менеджеров и координаторов, а для проектирования используется 13 основных семейств.

Я вас заинтриговал? Читайте кейс.

ЗАДАЧА

В начале 2015 года к нам с запросом на внедрение BIM-технологии обратилась компания «БЭНПАН» (на тот момент — «МОБИЛСТРОЙ XXI»).

Компания оказывала услуги полного цикла:

• проектирование индивидуальных жилых домов;
• производство ж/б панелей и сопутствующих материалов (выпускали даже собственный пенополистирол и элементы из него!);
• строительство.

Перед компанией стоял вызов: повысить точность расчёта стоимости строительства, одновременно с этим сократив время проектирования и производства панелей! Помочь в этом должен был переход на Revit и автоматизация.

НАЧАЛО ВНЕДРЕНИЯ

Проект внедрения начался с запроса: вот чертежи, вот инструкция для производства панелей. Мы работаем в AutoCAD, но я хочу перевести компанию в Revit.

Мы проанализировали чертежи и разработали семейства и технологию работы в Revit, позволяющую построить модель, проверить её на сходимость и получить чертежи и спецификации, соответствующие заданию.

В результате проектирование ускорилось в 2 раза, но фирма оказалась на грани коллапса.

Почему? Потому что узким местом всего процесса было не проектирование, а ПТО, а именно — формирование заказа на производство на основании чертежей. В проекте не хватало информации! В результате, когда проектирование ускорилось, ПТО перестало справляться с расчётами и всё стало только хуже.

Когда проблема стала ясна, руководитель компании предложил мне модернизировать семейства и включить в них всю информацию, нужную ПТО. Сначала я заявил, что это невозможно, что не могу добавить в семейство вязальную проволоку и разделительную эмульсию, но вскоре придумал вариант реализации и согласился продолжить работу, начав с аудита.

АУДИТ

Хороший аудит — залог успеха внедрения. Чтобы предложить оптимальное решение, нужно глубоко погрузиться во все процессы компании.

Я начал с общения с проектировщиками, выяснил, почему проектная документация выглядит именно так (куцо). На то были две основные причины: нехватка времени и непонимание того, что по чертежам потом нужно работать другим людям.

Затем настал черёд ПТО, и туда я пришел с полным комплектом чертежей по одному из проектов. Сев рядом с ведущим экспертом, я начал листать альбомы и спрашивать: «А какие данные вы получаете с этого чертежа? Что приходится считать вручную? Как вам было бы удобно получать эту информацию? Чего тут не хватает?». Итог? Зафиксированные требования ПТО.

После было общение с производством. Но не только с технологом, но и с рабочими. Потому что в итоге именно они по чертежам собирают панель. Мне было важно понять, как сделать чертежи понятными и максимально простыми одновременно. Так я собрал требования со стороны производства.

Оставалось эти требования гармонизировать, согласовать между собой. Путём взаимных компромиссов родился Стандарт предприятия на оформления проектной документации для разделов АР и КР. В нем перечислялся состав проекта, наполнение каждого листа, примеры оформления чертежей и спецификаций. Этот стандарт лёг в основу шаблона Revit и применяется до сих пор без изменений.

НОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ И НОВЫЕ СЕМЕЙСТВА

Новая технология преследовала две главные цели: понятные для производства чертежи и подробные спецификации для ПТО.

С чертежами всё было более или менее понятно, поэтому я остановлюсь на задаче подсчёта компонентов панели «до гвоздя». В прямом смысле, гвозди мы тоже считали. Как мы это сделали:

• Вместе с ПТО и производством определили, что, кроме бетона, закладных и арматуры, используется при производстве ж/б элементов и какие нормы расхода и методы расчёта. Например: фиксаторы «звёздочка» (нужны для формирования защитного слоя) устанавливаются на арматурный стержень с шагом 1 метр, значит, чтобы найти их число, нужно использовать формулу «Длина / 1м + 1» и округлить результат. И так по всем элементам.
• Создали классификатор для связи элементов модели и 1С. Тут тоже не обошлось без проблемы, но об этом позже.
• Каждому компоненту семейства присвоили код по классификатору.
• Создали ещё одну версию семейств панелей и плит перекрытий. На этот раз, внутри были все компоненты с нужными кодами и формулам расчёта. Вот, как это выглядело:

Важный момент: никаких фиксаторов, эмульсии и гвоздей мы не моделировали! Эти элементы были «пустышками», семействами без геометрии. Но в каждом был параметр с количеством, кодом по классификатору и другими важными для работы спецификаций параметрами.

Естественно, компьютеру с итоговыми семействами работать было непросто. Но мы построили весь процесс так, что это не чувствовалось:

• проектировщик собирал дом из панелей в LOD 100, тех самых, которые мы разработали на первом этапе; они были лёгкие и компьютер «летал».
• После согласования раскладки панелей, проектировщик заменял семейства на аналоги в LOD 400 (со всей арматурой и прочими элементами внутри). На это требовался примерно час машинного времени, как раз хватало, чтобы вдумчиво пообедать.
• Оставалось оформить чертежи КЖИ на панели. Менять панели не было необходимости, и такой проект не «тормозил» в работе.

КЛАССИФИКАТОР

Отдельно стоит описать работу с классификатором. Во время разработки, мне предоставили доступ к базе 1С, и оказалось, что один и тот же элемент, например, «арматура AIII Ø 16» был записан десятком разных способов с разными кодами. Причина была проста: каждая новая поставка заводилась в 1С со своим кодом. Но работать с таким классификатором было невозможно.

Я сообщил руководству БЭНПАН, что нужно сгруппировать все одинаковые элементы под одним общим кодом. Благодаря грамотному программисту 1С эту задачу Заказчик решил достаточно быстро.

Теперь можно было работать. Классификатор создавался на штатном функционале Revit, использовались команды «Код по классификатору» и «Ключевая пометка».

После создания модели, полная спецификация на изделия формировалась автоматически. Далее, она экспортировалась в txt и импортировалась в 1С (плагин для импорта писал всё тот же «внутренний» программист 1С БЭНПАН).

АВТОМАТИЗАЦИЯ

Основная идея руководства БЭНПАН — максимальная автоматизация, исключение человека из процессов везде, где только возможно. Поэтому с самого начала шли поиски «красной кнопки». И сейчас технология близка к этому.

Конструктор получает модель от архитектора и «обводит» её панелями. А далее, «нажатие красных кнопок» позволяет сделать следующее:

• Формирование проемов в панелях по архитектурным окнам.
• Создание листов для комплекта КЖ (планы стеновых панелей, плит перекрытий, балок с маркировкой, размерами и спецификациями).
• Создание комплектов КЖИ для всех типов панелей.
• Выгрузка данных в 1С.

«Ручной» работы остаётся не так много. Вот видео с демонстрацией части процесса; оно старое (2017 год), но более нового нет, NDA и всё такое.

РЕЗУЛЬТАТ

Мы начали разработку семейств Revit с одной серии на панели и плиты перекрытий. Примерно через год разработали ещё одну серию, потом ещё одну, и так далее.

Сегодня технология БЭНПАН включает в себя 5 серий и основана на использовании 13 главных семейств и около полутысячи (а кто их считает!) вложенных семейств. Все главные семейства «резиновые», т.е. из одного семейства, меняя настройки, можно получить любую конфигурацию в пределах допустимого.

Также используются более десятка плагинов для автоматизации работы. Все они разработаны и поддерживаются «снаружи», и это является страховкой от случаев, когда плагин разрабатывается внутри компании, потом программист уходит, а через несколько версий плагин перестаёт работать и его приходится писать заново.

В компании нет BIM-менеджеров / координаторов, потому что технология выстроена, она фактически не меняется, а разработка и корректировка семейств (примерно 1–2 раза в год) заказывается в BIM2B. Мелкие задачи, такие, как изменения кода по классификатору для компонента, конструкторы могут решить самостоятельно.